Как получить сертификат iso 9001

Оформление сертификата ISO 9001 в Москве

Что такое сертификат ISO 9001

Сертификат ISO 9001 (или ИСО 9001) — документ, подтверждающий, что деятельность организации выстроена в соответствии с рекомендациями стандарта ISO соответствующего номера. Другими словами, сертификат выдается не на товары или услуги, а на процессы их производства (процедуру оказания). Сертификат говорит о высокой точности и согласованности рабочих процессов и о присутствии контроля на каждом этапе производственного цикла. Что, в конечном счете, обеспечивает качество итоговых товаров.

Заказчик сам определяет содержание СМК и границы ее применения, которые он указывает в заявке на сертификацию. Сертифицировать СМК на соответствие требованиям стандарта ИСО 9001 имеет право орган по сертификации СМК, в области аккредитации у которого есть вид экономической деятельности компании-заказчика.

Выданный сертификат действителен три года. В течение этого срока компания-заявитель имеет право наносить на свой товар знак соответствия, подтверждающий факт производства продукции по международному стандарту, а орган по сертификации периодически проводит аудит СМК, чтобы удостовериться, что она по-прежнему соответствует подтвержденным требованиям.

ИСО – это краткое название Международной организации по стандартизации: International Organization for Standardization (ISO).

ИСО является самой крупной и авторитетной неправительственной организацией мире, которая занимается разработкой и изданием международных стандартов по наиболее актуальным и востребованным на рынке областям производства и видам деятельности. Часть стандартов ИСО переведена на русский язык, принята на законодательном уровне и стала частью российской Системы сертификации ГОСТ Р.

Сертификация на соответствие стандартам ИСО является добровольной. Однако ее значимость на международном рынке неуклонно растет, потому что стандарты ИСО являются обобщением самого эффективного опыта управления компанией.

Чем полезно применение стандарта ISO 9001

Стандарт не является обязательным документом. Каждая компания сама решает, будет ли она внедрять его положения на практике. Постепенно все больше руководителей приходит к понимаю тех преимуществ, которые дает наличие СМК:

  • Компания выстраивает свою работу согласно стандарту, который является обобщением самого эффективного опыта управления. Правильно оформленная СМК оптимизирует производственные и внутренние бизнес-процессы, улучшает коммуникацию между сотрудниками на всех уровнях организации. Это не только сокращает издержки и количество брака при производстве продукции, но также дает возможность управлять цепочкой поставок, быть уверенным в том, что поставщики будут соблюдать требования, предъявляемые к продукции или услугам
  • Внедрение СМК позволяет установить контроль на каждом технологическом (процедурном) этапе производства продукции (оказания услуг), что гарантирует ее (их) неизменно высокие конечные показатели (результаты). Это обеспечивает доверие потребителей к продукции (услугам) компании, что повышает ее (их) конкурентоспособность на рынке и в перспективе влияет на рост доходов
  • Понятие «качество» сейчас не только связано с продукцией/услугами, оно также положительно влияет на деловую репутацию компании и привлекает к ней дополнительное внимание со стороны возможных партнеров, что повышает вероятность сотрудничества и заключения сделок

Почему выгодно получить сертификат

Получить сертификат выгодно любой организации, поскольку внедрение грамотно разработанной СМК приводит к следующим положительным последствиям:

  • Сертификация СМК является одним из этапов некоторых схем сертификации при подтверждении соответствия продукции требованиям техрегламентов ЕАЭС. Если сертификат СМК уже есть, то стоимость сертификации продукции будет ниже, поскольку выезжать на предприятие в данном случае экспертам уже не потребуется.
  • Сертификат ИСО 9001-2015 станет «бонусом», в случае если компания решит выйти на международный рынок. Системы сертификации, принятые в разных странах, могут отличаться друг от друга. Стандарты же ISO известны во всем мире. Это позволяет вашим потенциальным партнерам/клиентам сразу оценить уровень качества вашей деятельности (работы).
  • Сертификация СМК может послужить дополнительным аргументом при получении кредитов или для привлечения инвестиций.
  • Данный сертификат требуется для участия в ряде партнерств и членства в некоторых организациях (СРО).
  • Наличие сертификата придает вес компании, если она участвует в тендерах, в том числе повышает вероятность получения государственных заказов.

Для чего система менеджмента качества нужна компаниям из России?

Система менеджмента качества (СМК) — это порядок действий, который позволяет любой организации:

  • формулировать задачи и определять процессы (процедуры) и ресурсы, необходимые для их решения
  • управлять взаимодействующими процессами (процедурами) и ресурсами и при необходимости оптимизировать их для реализации запланированных результатов
  • управлять рисками и минимизировать возможные негативные последствия
Читайте также:
Как подсчитать стоимость ремонта в двухкомнатной квартире

По сути, СМК нужна в каждой компании, чтобы ее продукция или услуги отвечали ожиданиям потребителей и иных заинтересованных лиц, а также соответствовали требованиям законодательства.

СМК описывается в нескольких взаимосвязанных стандартах. Основным из них является ISO 9001. Сейчас актуален ГОСТ Р ИСО 9001-2015. Стандарт составлен так, что его положения может применять каждая организация независимо от рода и сферы ее деятельности.

Наши аккредитации

С нашей помощью Вы получить качественно выполненную услугу в России.

Эталон Гарант входит в Единый Реестр органов по сертификации и испытательных лабораторий. Является аккредитованным представителем

Сертификат ИСО (ISO). Сертификация менеджмента

Что такое Сертификация ИСО и зачем это нужно

Сертификат менеджмента качества это добровольный документ, который подтверждает, что у компании держателя сертификата все структурные подразделения, вся система управления бизнесом задокументирована и работает эффективно, действия всех сотрудников, отделов и так далее регламентирована, согласно руководство по качеству данной компании.

Сертификация менеджмента качества к нам пришла из Европы. Россия взяла за основу опыт европейских коллег и построила свою идентичную систему. Росстандарт (бывший Гостандарт) переводит международные стандарты, делает приставку ГОСТ Р и получается стандарт аутентичный оригиналу.

Как правило, сертификат менеджмента качества ИСО требуется для:

  • участия в тендерах
  • повышения конкурентоспособности компании
  • для вступления в СРО
  • повышение эффективности деятельности компании

В последнее время есть тенденции, когда государство в различных отраслях промышленности вводит обязательное требование наличия сертификата системы менеджмента качества, а именно:

  1. HACCP в пищевой отрасли
  2. GMP в фармацевтической промышленности
  3. IRIS для железнодорожников

Подводя итог из вышесказанного, сертификация системы менеджмента качества (сертификация ИСО) в России и за рубежом осуществляется добровольно. Тем не менее, в различных отраслях промышленности при получении государственного заказа или при участии в тендерах приоритеты отдают тем компаниям, которые имеют сертифицированную систему менеджмента качества, т.е. тем компаниям, у которых есть сертификат ISO.

Основные этапы оформления сертификата системы менеджмента качества

Так выглядит идеальная схема работы:

Разработка документации системы менеджмента для предприятия – внедрение –обучение сотрудников компании по работе с СМК-сертификационный аудит-выдача сертификата.

Мы понимаем, что у всякого бизнеса есть различные задачи, финансовые возможности и потребности, срочные и непредвиденные обстоятельства, именно поэтому мы готовы предложить Вам разные варианты оформления сертификата ИСО:

  1. Вариант «Срочный». Оформление одного сертификата, без разработки и внедрения системы менеджмента качества. В дальнейшем, при желании и необходимости наши эксперты помогут вернуться к пропущенному шагу и разработать всю необходимую документацию для компании.
  2. Вариант «Дистанционный». Если у Вас уже имеется разработанная система менеджмента качества, наш аудитор удаленно рассмотрит ее, сделает заключение о несоответствиях и даст свои рекомендации по улучшению.
  3. Вариант «Классический». Подразумевает разработку и внедрением СМК с последующим оформлением сертификата. Подходит для компаний которые действительно хотят разработать, внедрить и работать по принципам стандарта.

Наши возможности в области сертификации менеджмента качества

Получить сертификат системы менеджмента качества по различным стандартам в нашем центре Вы сможете:

  • оформить сертификат в национальной системе;
  • оформить международной сертификат менеджмента качества;
  • провести индивидуальное обучение персонала принципам внедряемого стандарта;
  • разработать новую или усовершенствовать действующую СМК;
  • поддерживать результативность функционирования СМК;
  • бесплатный вебинар с аудитором для полной консультации по всем возникающим вопросам;

Стоимость оформления сертификата ИСО

Ориентировочная стоимость сертификата менеджмента ISO на 3 года от 20 000 руб.

Для точного расчета стоимости необходимо отправить нам на электронную почту info@gostest.com следующею информацию:

  • наименование стандарта, на соответствии которому будет оформляться сертификат;
  • область деятельность компании;
  • штат сотрудников;
  • место нахождение компании;
  • наличие филиалов (производственные площадки) и их удаленность.

Получая сертификат ISO (на систему менеджмента качества), Вы совершенствуете свою систему управления бизнесом, путём получения нового инструмента, минимизируете риски, в том числе и связанные с несчастными случаями, мотивируете своих сотрудников для дальнейшего развития и улучшения деятельности компании, к тому же сертификация ИСО способствует охране окружающей среды, предотвращая её загрязнение.

Всю подробную информацию том как получить сертификат ИСО уточняйте у наших специалистов по тел. 8 (495) 781-34-34, или пишите на электронную почту info@gostest.com

Читайте также:
Как изготовить полки в сарае?

Оказываем помощь в сертификации!

Наши аккредитации:

Среди клиентов:

  • .

.

.

.

.

.

Отзывы о работе с нами

ООО «Хьюго Босс Рус» выражает признательность ООО “ГОСТЕСТ” за своевременное и качественное оказание комплекса услуг по сертификации и декларированию товаров, поступающих в наш адрес.

Hugo Boss
Представитель компании “Хьюго Босс Рус” Оригинал отзыва

ООО «ДВ Импекс» выражает благодарность руководству и специалистам компании за отличную организацию работ по сертификации.

Эксперт рекомендует:

  • Сертификация товаров для маркетплейсов

Сертификация товаров для маркетплейсов.
Какие документы на продукцию нужны для её продажи на маркетплейсах?

Национальная премия в сфере товаров и услуг для детей

Стартовало онлайн-голосование за номинантов премии «Золотой медвежонок-2020»
Группа компаний Гостест на протяжении многих лет является официальным партнером этого важнейшего мероприятия в сфере товаров для детей.

Продолжая использовать наш сайт, вы соглашаетесь с ПОЛИТИКОЙ КОНФИДЕНЦИАЛЬНОСТИ , даете согласие на обработку файлов cookie и пользовательских данных: сведения о местоположении; тип и версия ОС; тип и версия браузера; тип устройства и разрешение его экрана; источники входа на сайт; язык ОС и браузера; посещенные страницы сайта и действия на них; ip-адрес в целях функционирования сайта, проведения ретаргетинга, проведения статистических исследований и передачи третьим лицам. Если вы не хотите, чтобы ваши данные обрабатывались, покиньте сайт.

Сертификат соответствия ИСО 9001:2015

Оценка соответствия системы управления качеством на предприятии может проводиться согласно стандарту, разработанному международной организацией по стандартизации (ISO — International Organization for Standardization) или его российскому аналогу – ГОСТ Р ИСО.

От вида документа зависит и стоимость сертификации. Но и в том, и в другом случае главным отличием итогового документа от других видов разрешительной документации является объект.

При сертификации ISO 9001 подтверждению соответствия подлежит не конечная готовая продукция, а непосредственно процессы ее производства.

От правильной организации производственного цикла, отдельных технологических операций, методов и способов контроля качества, зависит совершенствование характеристик и качественных показателей выпускаемых товаров. Это становится возможным, если на предприятии соблюдаются рекомендации ИСО стандартов.

Выполнение требований нормативов подтверждается получением сертификата ISO.

На сегодняшний день наиболее актуальной версией стандарта с учетом многократных изменений является ГОСТ Р ИСО 9001-2015.

Для чего нужен?

Добровольная сертификация ИСО проводится с целью освоения предприятием новых потребительских рынков. Поэтому необходимость оформления данного документа особо актуальна для компаний, планирующих осуществлять экспортные поставки за границу. Сертификат менеджмента качества этого вида является престижным документом, ведь он получил признание во всем мире.

Популярность сертификата ИСО 9001:

Мнение эксперта центра «Промтехсертификация»: “Рекомендуем проводить сертификацию в системе ИСО 9001, т.к. это является важным индикатором развития компании. Наличие сертификата на СМК позиционирует предприятие в качестве прогрессивного участника деловых отношений и надежного партнера. Инвестиции в оценку соответствия, как правило, окупают себя в первый год после оформления документа”.

Какие выгоды дает?

Главные преимущества, которые приобретает заявитель в сравнении с конкурентами, при покупке сертификата ИСО 9001, выглядят следующим образом:

  • улучшение деловой репутации и имиджа компании;
  • рост товарооборота;
  • расширение рынков сбыта;
  • более выгодные долгосрочные контракты, в том числе от госзаказчиков, посредством победы в проводимых конкурсах и тендерах;
  • улучшение инвестиционной привлекательности, новые возможности развития;
  • лояльность при проверках госорганов;
  • упрощенная процедура сертификации и декларирования продукции, возможность использования специальных схем;
  • и другие.

Таким образом, можно прийти к выводу, что стоимость сертификата ИСО 9001 несравнимо мала по отношению к приобретаемым выгодам.

Как получить?

Чтобы получить сертификат ИСО 9001, предприятию необходимо обратиться в аккредитованный центр сертификации «Промтехсертификация» с заявлением, составленным по установленной форме. Наши специалисты, при необходимости, помогут вам правильно его заполнить.

Сертификация ИСО 9001 востребована у предприятий предприятий легкой и тяжелой промышленности, в том числе:

Необходимые документы

Помимо заявления от компании потребуется предоставление следующей документации, подтверждающей:

  1. Законность ведения бизнеса:
    • свидетельство о госрегистрации – ОГРН;
    • справка из ФНС о постановке на учет и присвоении ИНН;
    • выписка из ЕГРЮЛ/ЕГРИП;
    • выписка из Госстата;
    • обязательные разрешительные документы (сертификаты, лицензии, декларации) при необходимости;
    • устав и/или учредительный договор при наличии;
  2. Эффективность внедрения СМК на предприятии:
    • внутренние приказы, положения;
    • стандарты организации;
    • детальное описание технологического процесса и отдельных операций;
    • документация по используемым методам и технологиям контроля качества;
    • характеристика организационно-правовой структуры, включая подразделения;
    • штатное расписание, документы характеризующие уровень образования и квалификации персонала;
    • данные руководства и сотрудников, на которых будет составляться аттестат внутренних аудиторов;
  3. Другие свидетельства, подтверждающие соответствие СМК требованиям стандартов группы ИСО:
    • сертификаты в наличии;
    • участие в профильных выставках и конкурсах, посвященных оптимизации качества продукции;
    • и прочие.
Читайте также:
Как открыть батарею отопления

Снова обращаем внимание, что окончательный перечень первичной документации может изменяться. Он зависит от особенностей производства и вида деятельности компании.

Этапы сертификации

После обращения заявителя сертификационный процесс проходит следующие стадии:

  1. Документальная проверка, в ходе которой проверяется полнота, достоверность и достаточность представленных сведений;
  2. Определение таких значительных условий договора как стоимость услуг и сроки выполнения работ, заключение контракта;
  3. Подтверждение документального соответствия представленных сведений требованиям выбранного стандарта (ISO или ГОСТ Р ИСО);
  4. Выезд эксперта на предприятие, где анализируется фактическое соответствие внедренной СМК представленным документам;
  5. Выдача сертификата заявителю.

Приблизительное время на проведение всех процедур составляет:

  • по короткой схеме (проверка уже внедренной СМК) – 1-2 рабочих дня,
  • полная программа внедрения и разработки – 3-6 месяцев.

Как получить нефть из угля

Текст: Андрей Федоров

Главный аргумент в пользу замены нефти ископаемой синтетическим аналогом — истощение мировых запасов жидких углеводородов. Объемы известных нефтяных залежей достигают 3000 млрд баррелей — 400 млрд тонн. С учетом растущего энергопотребления, по оценкам экспертов, этого хватит еще на 30 лет. И даже если будут обнаружены новые месторождения, рассчитывать на их крупный масштаб не стоит.
Угля же на планете в избытке, по крайней мере, пока. Его геологические запасы, по оценкам специалистов, в тридцать раз больше, чем нефти. И уже сегодня 37% энергии в мире производится за счет угля, 16% за счет газа и только 9% за счет нефти.
Второй фактор, заставляющий внимательнее присмотреться к углю в качестве сырья для жидкого топлива, — рост цен на нефть и увеличение себестоимости ее добычи по мере вовлечения в разработку все более удаленных и труднодоступных месторождений.

Угольная трансформация
Идея делать из угля нефть далеко не нова. В начале ХХ века немецкий химик Эмиль Фишер начал разрабатывать технологию гидрогенизации — насыщения водородом.
В 1913 году его соотечественник химик Фридрих Бергиус создал свою методику гидрогенизации и запатентовал ее. Водород, соединяясь с кислородом, азотом и серой, дает воду, аммиак и сероводород. Сначала уголь измельчается до максимально мелких фрагментов, до состояния пыли: это называется деструкцией. Затем смешивается с мазутом и пятью процентами окиси железа. Пастообразная масса нагревается в присутствии водорода до 450-490 °С при давлении 200 атмосфер. Полученный продукт разделяется перегонкой на бензин, соляр и остаток (мазут), который добавляют в свежую порцию угля вместо мазута. Из трех частей угля получается одна часть бензина, 1,5 части соляра и остаток. Технология безотходна. Добавление катализаторов (молибдена, железа, олова, никеля, алюминия и других компонентов) усиливает процесс гидрогенизации, повышая его эффективность.
Методика использовалась в Германии во время Первой мировой войны. Удавалось получать 15-20% бензина от органической массы угля при общем количестве жидких продуктов в 50%. Процесс проходил в один этап и назывался «бергенизация».

Синтез-газ
В 1926 году немцы Франц Фишер и Ганс Тропш изобрели и запатентовали более простой способ получения синтетического жидкого топлива. «Добывать» нефть из угля было предложено с помощью катализатора, обычно содержащего железо и кобальт. Давление при этом применялось небольшое — 1,5-2,0 МПа, а температура — от 180 до 200 °С.
На первом этапе сквозь слой раскаленного угля продували перегретый водяной пар, получая так называемый «водяной газ» — смесь угарного газа (монооксид углерода) и свободного водорода. Он может применяться в качестве топлива самостоятельно или преобразовываться в жидкое горючее. Другое название продукта — синтез-газ — служит вторым наименование метода Фишера-Тропша.
Технология использовалась на заводах в Германии в 1930-х годах. Их общая производительность составляла более 5 млн тонн моторного горючего в год. Пик выпуска синтетического жидкого топлива (СЖТ) в стране пришелся на годы Второй Мировой войны.
И хотя стоило такое топливо в три-пять раз дороже, чем горючее, получаемое из природной нефти, это было оправдано. Ведь в стране к началу войны почти не оставалось собственной нефти.

Читайте также:
Как купить квартиру в Витебске? Узнайте о том, как избежать мошенников в сфере недвижимости.

Скоростной нагрев
Третий способ получения СЖТ из угля — термический — также предложили германские ученые в начале прошлого века. И применялся он для производства бензина во время Второй мировой войны.
Уголь без доступа воздуха при температуре 1200 °С разлагается на угарный газ и водород. Затем в присутствии катализатора из этих двух газов синтезируется бензин, солярка, мазут и другие вещества.
В 1960-1970-е годы технология была усовершенствована. В советском Энергетическом институте им. Г. М. Кржижановского (ЭНИН, Москва) под руководством члена-корреспондента АН СССР Зиновия Чуханова был разработан метод высокоскоростного пиролиза углей (ВСП). Угольная пыль нагревается со скоростью 104 °С в секунду и выше — до 600–700 °С.
Такой режим пиролиза увеличивает выход жидких органических продуктов из угольной пыли вдвое по сравнению с обычным методом. И существенно улучшает их качество.

Отечественная практика
Было разработано два типа установок, на которых выполнены исследования углей Канско-Ачинского угольного бассейна: с применением комбинированного теплоносителя и с термоконтактным коксованием топлива в кипящем слое. Предложенные технологические схемы отработаны на опытно-промышленных установках на Калининской ТЭЦ, на Красноярском заводе «Сибэлектросталь» и на заводе в Екатеринбурге.
В 1987 году была создана энерготехнологическая установка по полукоксованию углей Канско-Ачинского бассейна ЭТХ-175 на Красноярской ТЭЦ-2, но ее так и не запустили.
Работа по созданию технологий термической переработки низкосортных углей и горючих сланцев путем их пиролиза в ЭНИНе ведется на протяжении многих лет.
«Основная концепция применения этих технологий исходит из того, что большинство низкосортных твердых топлив целесообразно перерабатывать, получая из них жидкие продукты — высококалорийное моторное и котельное топливо, высококалорийный горючий газ, а в ряде случаев и дефицитные химические продукты, в том числе такие, которые из нефти получить либо не удается, либо в этом случае они более дороги», — говорится в одном из разделов сайта института.

Прерванный полет
Активная работа в направлении «превращения» угля в жидкое синтетическое топливо велась и в СССР. В 1937 году была синтезирована искусственная нефть из угля, решена задача получения высокооктановых бензинов. Советские ученые разработали прогрессивный способ так называемой жидкофазной гидрогенизации угля, где в качестве пастообразователя (донора водорода) используются сами продукты гидрогенизации.
В 1943-44 годах мировое производство моторных топлив из угля составило четыре миллиона тонн. США наладили промышленный выпуск синтетического бензина в 1947 году. Фирмы «Стандарт Ойл» и «Техас» выпускали по 1 300 тонн в сутки.
Технология деструктивной гидрогенизации совершенствовалась до конца 1940-х – начала 1950-х годов. Выход бензина был доведен до 60% при практически полном превращении угля в жидкие продукты. К 1980-м заводы промышленной переработки углей в моторные топлива работали в ЮАР, Новой Зеландии, США, Китае. Опытно-промышленный завод действовал в Кемерове. В апреле 1981 года в газете «Правда» было опубликовано решение о строительстве при шахте «Бельковская» в Тульской области завода по производству жидких продуктов из бурого угля. Есть сведения, что он проработал несколько лет.
Однако открытие крупных залежей нефти в Поволжье и Западной Сибири «притормозило» проекты по разработке технологий и созданию производств. Делать жидкое горючее из нефти при тогдашних ценах в два доллара за баррель было экономически выгоднее. Заводы, ориентированные на выпуск «угольного» синтетического топлива, были переоборудованы в нефтеперерабатывающие и нефтехимические.

Зарубежный опыт
Другие страны, где своих месторождений нефти очень мало или вовсе нет, продолжили работу в этом направлении. Сегодня уголь в производстве синтетической нефти использует несколько крупных зарубежных компаний: Royal Dutch Shell, Sasol, Syntroleum, Rentech, Exxon Mobil, Conoco Philips, Chevron Texaco, British Petroleum (BP), Euroil Ltd. Сырьем служит природный газ (метан), сопутствующий нефтяной газ и уголь.
На своих заводах в ЮАР компания Sasol применяет две технологии: «уголь в жидкость» — CTL (coal-to-liquid) и «газ в жидкость» — GTL (gas-to-liquid). В Южноафриканской Республике, где нет собственной нефти, моторное топливо из угля производится примерно на сотне предприятий.
В промышленном сегменте наибольшее распространение получили технологии газификации углей для получения СЖТ. Методика компании «Лурга», например, предполагает использование стационарных слоев кускового угля. «Винклер» использует кипящий слой мелких угольных частиц. «Копперса-Тотцека» — аэрозольный поток топлива. Из одной тонны угля получается 2 000 м3 газовой смеси, которая может служить сырьем для производства синтетического жидкого топлива.
В Казахстане в 2012 году ДГП «НИИ новых химических технологий и материалов» представило свой вариант гидрогенизации: синтетическая нефть получается при добавлении водорода под давлением всего в 50 атмосфер. Невысокие параметры давления снижают энергозатраты. Продукт отличается более высоким, чем у природной нефти, октановым числом: 80-100 против 50-60. По оценкам ученых, на тот момент инвестиции в создание завода по выпуску СЖТ производительностью до двухсот тонн топлива в сутки по их методу составляли около шести миллионов долларов. Поскольку в Казахстане запасов угля в десятки раз больше, чем нефти, разработчики выразили уверенность, что идея будет востребована.

Читайте также:
Массивная уличная скамья из цемента и дерева

Российские разработки
Россия, которая по запасам нефти входит в первую десятку стран мира, тоже не осталась в стороне от популярных трендов. Несмотря на то, что страна, казалось бы, не нуждается в «угольной нефти», после 2000 года внимание отечественных ученых и промышленников к этой теме возросло. И главным аргументом в пользу перспективности такого метода получения жидкого горючего у нас называют экологичность. Ведь методики, в отличие от прямого сжигания угля, являются безотходными, практически не создают нагрузки на окружающую среду.
На Алтае в 2006 году ООО ТЭК «Полипром» была запатентована технология получения синтетического жидкого топлива (СЖТ) из бурых углей Мунайского месторождения методом высокоскоростного высокотемпературного пиролиза. Изготовлена опытная установка.
Кемеровское конструкторское бюро Климова предлагает получать жидкое топливо из смеси угля с водой в соотношении 50х50 под высоким давлением с кавитационной механической и электромагнитной обработкой.
После дробления уголь вместе с водой поступает в электроимпульсный дезинтегратор, где под электрическим разрядом мощностью в 50 тыс. кВ «разбивается» на частицы размером в 30 микрон. Затем смесь направляется в ультразвуковой дизинтегратор и измельчается до заданной фракции. Следующий этап – преобразование в плазменном реакторе: происходящие в нем химические процессы позволяют получить топливо, близкое по своим характеристикам к природной нефти.
Затраты энергии — 5 килловатт на одну тонну угля. Сырье — бурый уголь или каменный. Выход продукта — 50% от объема исходного материала. Рентабельность производства, по данным разработчика, — 400%. Дисперсностью получаемой жидкой фракции — 1-5 микрон. Использовать ее можно в качестве топлива для котлов, в каталитических теплофикационных установках, в обжиговых печах и как готовую исходную смесь для получения синтез-газа, а в дальнейшем — синтетических моторных топлив.
Другие ученые — из Бурятии — заявляют, что их технология с использованием ультразвуковой кавитации дает еще более высокий выход нефти — до 70%.

Желающие найдутся
Эксперты предрекают рост популярности технологий переработки угля в синтетическую «нефть» в России. Себестоимость такого горючего благодаря совершенствованию технологий приближается к затратам на производство топлива из природной нефти. И несмотря на то, что запасов нефти у нас пока хватает, желающих делать искусственный аналог, по мнению специалистов, может стать больше. Хотя бы потому, что войти на этот рынок проще, чем в нефтяной сегмент.
Что касается исходного сырья, то угля, пригодного для выпуска СЖТ, в стране достаточно. В первую очередь — в обжитых промышленных регионах: Кузнецком и Канско-Ачинском, а также в Иркутском, Ленском и других бассейнах.

Инвестиции растут
Какой путь производства СЖТ из угольного сырья найдет более широкое применение в мировой промышленной практике: гидрогенизация, газ-синтез или пиролиз? Мнения ученых по этому вопросу расходятся. Однако эксперты прогнозируют, что уже в XXI веке объемы получаемой из угля искусственной «нефти» будут сопоставимы с объемами добычи ее природной «сестры».
Это подтверждается цифрами. Так, сегодня общемировые инвестиции в решение проблемы производства синтетического жидкого топлива из угля превышают 15 млрд долларов США ежегодно. В Южно-Африканской Республикой фирма Sasol уже сейчас перерабатывает 50 млн тонн угля по схеме Фишера-Тропша и выпускает 7-8 миллионов тонн СЖТ в год. Китай в 2015 году планирует организовать производство из угля порядка 1 миллиона баррелей дизтоплива в день.
Существующие сегодня технологии позволяют получать тонну синтетической «нефти» из двух-трех тонн каменного угля или из пяти тонн бурого.
Что касается цены, то рост цен на нефть и снижение себестоимости добычи угля открытым способом повышает рентабельность производства СЖТ.

Читайте также:
Какое напряжение в бытовой сети оптимальное для работы электроприборов

Спецвыпуск журнала «Промышленные страницы Сибири» «Добывающая промышленность» №2-2015 г.

Бензин из угля — какие установки давали 20млн. литров бензина в год Гитлеру

В этой статье разберем первую установку фишера-тропша. Как третьему рейху практически получалось делать бензин из газогенераторного газа (или синтез газа) полученного из угля. Схема и принцип работы установки.

Вступление
Война пожирает ресурсы, а самый востребованный ресурс, фундамент экономики войны — нефть (бензин, дизель, авиационное топливо). Даже не смотря на то, что Гитлеру помогала наука и ежегодно рейх получал 20 миллионов литров топлива по технологии Фишера-Тропша из низкокачественного бурого угля империя все равно испытывала дефицит бензина, дизеля и авиационного топлива для своей многомиллионной армии. Именно по этой причини и произошла сталинградская битва. Рейху требовалась нефть Кавказа, но чтобы ее получить командование вермахта не могло позволить себе попасть в окружение которое неминуемо произошло бы оставь они за своей спиной Сталинград.
Давайте разберем как они этот бензин получали и подробно рассмотрим установки первого поколения которые сегодня усовершенствованы до 4 поколения и благополучно дают сотни миллионов литров бензина, дизеля и пр. углеводородов по всему миру.

Немного теории
Все знают как получают бензин из нефти — фактически ее “варят” в закрытых емкостях. Точно также сегодня можно получить грязную нефть если варить на костре старые покрышки в закрытых бочках (называют ретортами). Или обыкновенный бытовой мусор. Да, вы не ослышались если поместить мусор (любой бытовой мусор из мусорки) в закрытую бочку (закупорить герметично) и разжечь под ней костер можно получить жидкую, грязную нефть. Конечно же эта “нефть” будет грязной и чтобы ее перегнать в чистое топливо нужно множество блоков оборудования, очистки и в конце концов выход чистого топлива будет очень маленьким, а потратится при этом большое количество энергии как электрической так и тепловой (газ на поддержание процесса). Оборудование будет при этом громоздким и дорогим. Поэтому и ведутся в мире войны за качественную нефть из которой перегнать бензин и дизель стоит как можно меньше.

Первые кто пошли по пути катализа, а не “варки”
Франс Фишер и Ганс Тропш в 1920-х годах работавших над проблемой получения бензина пошли по другому пути — получать бензин и дизель не “варением” сырья, а катализом. Как в этом случае происходит процесс?
Сырьем для получения бензина служит твердое топливо — при этом оно может быть любым способным гореть (есть определенные ограничения по влажности и зольности топлива, а также по количеству углерода в его составе — об этом подробно в треугольнике Таннера).

Это твёрдое топливо сперва газифицируют на газогенераторах превращая в синтез газ, а потом этот синтез газ пропускают через измельченный катализатор сделанный из определенного железа и газ преварщается в бензин и дизель при этом очень чистый — чище чем на заправках.
Не путайте газогенератор с пиролизными котлами — это совершенно разные устройства. Газ который получается называют синтез газом или газогенераторным газом.
Суть газификации заключается в том, что 20% топлива просто горит, а в это время 80% топлива превращается в синтез газ за счет тепла горения первого. Кратко этот процесс работает так: мы берем дым от костра (горение топлива в газогенераторе происходит также как в обычном костре) и пропускаем назад через раскаленные угли и когда это происходит в закрытой емкости без подсоса воздуха извне — дым становится горючим газом. Вот так все просто (рассчитать аппарат по формулам правда не просто и потом этот газ очистить).

Сделав таким образом мы получаем из следующих топлив такое количество синтез газа:
Дрова — 2.2м3
Древесный уголь около 5м3
Бурый уголь около 3.5м3 (зависит от влажности и зольности угля)
Каменный уголь около 4.7м3
Мусор бытовой около 1.5м3
Торф 2.2м3
Фикалии около 2м3

Читайте также:
Как правильно сочетать разные деревянные поверхности в доме

Так как в Германии были и есть большие залежи бурого угля и добыча его на то время (как и сегодня) была поставлена на промышленные рельсы — проще делать бензин из бурого угля. Если были бы промышленные добычи неограниченного количества древесины, больше чем угля, добывали бы из древесины. Из нее кстати добывать синтез газ проще и дешевле по той причине что в дереве нет серы, а в угле есть и очистка угля от серы это дополнительные промышленные установки по очистки от органической серы и сероводорода. Сера и кислород убивают катализатор фишера-тропша являясь каталитическими ядами.

Брать любое горючее топливо имеющее низкую цену или отходы за которые платят деньги чтобы их вывести и уничтожить такие как мусор или фекалии городских отстойников например и превращать в бензин и дизель много интереснее чем добывать из нефти — жечь которую как известно все равно что “жечь ассигнации” по словам Менделеева.

Борясь в своих лабораториях десятилетиями ученые нашли металлы способные на реакцию катализа — для превращения синтез газа в бензин подойдут только 4 металла, 2 из которых забраковали, а два эксплуатируют до сих пор — Железо и Кобальт (забраковали Никель и Рутений).

Головы ломали ученые и вот каким был первый аппарат получения жидких углеводородов.

Вы видите сердце установки, там где происходит превращение превращенного угля в синтез газ, синтез газа в бензин и дизель (дальше мы рассмотрим всю установку). На трубы нанизаны листы металла толщиной 1.5мм, расстояние между трубами небольшое. Зачем так сделано и почему именно так?

Дело в том, что при превращении синтез газа в бензин (когда мы продуваем его через порошек катализатора или шарики с нанесенным на него порошком) выделяется энергия равная 30% энергии полученной если газ поджечь. Так каждый куб газа давал около 600 ккал/нм3 при превращении. Если оставить этот процесс без охлаждения температура достигала бы чуть ли не 1500 градусов цельсия. А температура должна была быть около 210 градусов цельсия чтобы процесс шел как надо. По этой причине в трубы подавался пар который снимал лишнее тепло. Сам Фишер опытным путем установил — на такой установке расстояние между пластинами должно было быть не больше 10мм, а сделал он 7мм. Пара надо было подавать 5кг на каждый полученный литр бензина (здесь все жидкие углеводороды полученные таким путем я называю бензином и дальше также). Трубы брали диаметром чуть меньше чем водопроводные в наших квартирах с толщиной стенки 4мм чтобы их не разорвало от давления которое могло достигать 30 атмосфер.

Один такое реактор давал 1.9т бензина в сутки и выделял около 6000кг пара.
С одного куба синтез газа получалось выжать 160г бензина. Если учесть что 1кг бурого угля давал около 3.7м3 газа можно посчитать экономику.
Длинна реактора была 5 метров, высота до 3.5 метров. Ширина реактора 2м. За один раз в реактор загружали около 3 тонн катализатора сделанного на основе железа. Вес такой установки достигал 50 тонн.

Вот как происходил процесс катализа на молекулярном уровне в этой установке (зеленые шарики это железо, правильнее железный катализатор, красные — кислород, белые водород, серые углерод):

В других статьях рассмотрим другие аспекты технологии.

Понравилась статья? Поддержи отечественную науку.

Как сделать бензин в домашних условиях: способы получения топлива из нефти

В современном мире цены на бензин уверенно поднимаются вверх, несмотря на то, что стоимость нефти постоянно падает.

В связи с этим многие начинают задумываться над тем, возможно ли в домашних условиях изготовить бензин и как это сделать.

Ведь принято считать, что бензин можно изготавливать только на огромных промышленных заводах. В данной статье постараемся разобраться с вопросом поподробнее.

Получение из угля

Существует два эффективных и проверенных способа. Оба этих способа были разработаны германскими ученными в начале прошлого века.

Читайте также:
Комод в интерьере — 75 фото идей красивого оформления дизайна

В годы великой отечественной войны практически вся немецкая техника передвигалась при помощи угольного топлива.

Ведь, как известно, в Германии нет месторождений нефти, зато налажена добыча угля. Из бурого угля немцы изготавливали дизельное и бензиновое синтетическое топливо.

Как это ни удивительно, с точки зрения химии уголь не так сильно отличается от нефти, как многие полагают. Основа у них одна — это водород и горючие соединения углерода. Правда, водорода в угле поменьше. Горючую смесь можно получить, уровняв показатели водорода.

Сделать это можно следующими способами:

  • гидрогенизация или по-другому ожижение;
  • газификация.

Что собой представляет гидрогенизация

Приблизительно 80 кг бензина можно будет получить из одной тонны угля. При этом в угле обязательно должно содержаться 35% летучих веществ.

Для начала переработки, уголь мелко перемалывают до пылевидного состояния. Затем угольную пыль тщательно просушивают. После этого ее смешивают с мазутом или маслом до получения пастообразной массы.

Гидрогенизация — это добавление в угольную смесь недостающего водорода. Помещаем сырье в специализированный автоклав и нагреваем его. Температура в нем должна находиться на отметке 500 градусов, а давление 200 Бар.

Для того чтобы образовался бензин требуется пройти две фазы:

  • жидкую фазу;
  • паровую фазу.

В автоклаве протекает несколько достаточно сложных химических реакций. Уголь насыщается необходимым водородом, а входящие в его состав сложные частицы распадаются на простые.

В итоге мы получаем дизельное топливо или бензин. Это будет зависеть от самого процесса.

Еще раз весь процесс гидрогенизации по пунктам:

  1. измельчение угля до состояния пыли;
  2. добавление в него масла;
  3. нагрев в автоклаве при большой температуре.

Очень важно сделать подходящее оборудование. Дома самостоятельно изготовить его достаточно сложно, ведь давление в автоклавах выше, чем в кислородных баллонах.

[warning]Это важно: помните о технике безопасности. Сам процесс достаточно взрывоопасный. Ни в коем случае не курите возле установки и не разводите огня.[/warning]

Не рекомендуется делать бензин своими руками в квартире. Лучше всего для изготовления бензина подходит дача или на крайний случай гараж.

Газификация

Газификация это разложение твердого топлива на газы.

Позже к полученным газам добавляют недостающие вещества и трансформируют в жидкое состояние для получения бензина.

Существует несколько способов переработки угля в бензин методом газификации.

Первый способ теоретически можно использовать дома. Называется он метод Фишера-Тропша. Но данный способ достаточно трудоёмок в исполнении, требует слишком сложного оборудования, а в итоге оказывается нерентабельным, поскольку тратится много угля и готовый бензин получается дешевле.

Кроме этого, выделяется большое количество углекислого газа, процесс переработки становится очень опасным в домашних условиях. Поэтому данный способ мы не станем разбирать подробней.

Также существует термический способ газификации. Он осуществляется при помощи нагрева сырья при полном отсутствии кислорода. Естественно для этого также требуется соответствующее оборудование. Ведь температура разложения угля на газ составляет 1200 градусов.

Основной плюс данного метода заключается в том, что часть газов отправляется на синтез бензинового топлива, а часть на подогрев сырья. Это помогает снизить затраты. Таким образом, уголь сам себя подогревает.

Изготовление бензина из старых покрышек

Изготовить бензин своими руками можно с помощью старых резиновых покрышек.

Для этого потребуются:

  • резиновые отходы;
  • печь;
  • дистиллятор;
  • емкости из огнеупорных материалов.

[advice]Совет специалиста: не стоит изготавливать бензин в городской квартире. Процесс сопровождается задымлением с едким запахом резины.[/advice]

Пошаговая инструкция по изготовлению бензина из резиновых покрышек выглядит следующим образом:

  1. Необходимо приготовить металлическую бочку с плотно закрывающейся крышкой. Кроме этого потребуется жароустойчивая трубка. Ее необходимо подсоединить сверху к крышке. Таким образом получится самодельный реторт. Затем необходима емкость для конденсата и еще одна небольшая ёмкость с двумя трубками для создания водяного затвора. Одну трубку опускают в воду, а вторую держат над ней.
  2. Далее надо собрать устройство для выработки углеродов в жидком виде. Для этого к конденсату подсоединяем трубку от нашего реторта. Затем конденсат и водяной затвор также соединяем шлангом. Вторую трубку подсоединяем к печке, на которую устанавливаем реторт. В итоге получается система замкнутого типа для крегинга при высоких температурах.
  3. Резину закладываем в реторт и плотно закрываем крышкой, затем необходимо нагреть ее на сильном огне. При высокой температуре молекулы резины разрушаются. Происходит возгонка, т. е. переход из твердого состояния в газообразное минуя жидкую стадию. Затем данный газ поступает в наш конденсатор, в котором температура намного ниже. Пары конденсируются, и как итог, мы получаем нефть в жидком виде.
  4. Полученное вещество необходимо очистить, для того потребуется дистиллятор, который часто применяют при использовании самогонных аппаратов. Взвесь доводится до кипения при температуре 200 градусов, и получается бензин.
Читайте также:
Как подключить караоке к телевизору Samsung? Как выбрать и включить караоке через DVD, Smart TV и ПК? Как подсоединить проводной и беспроводной микрофон?

[warning]Примите к сведению: избегайте открытого огня при процессе дистилляции. Лучше всего воспользоваться электрической плиткой.[/warning]

Альтернативные способы

Бензин делают не только из угля и резиновых покрышек.

Его можно получить из мусора, дров, пеллетов, листьев, скорлупы орехов, шелухи от семечек, кукурузных стержней, торфа, соломы, камыша, сорняков, тростника, старых шпал, сухого навоза птиц и животных, пластиковых бутылок, медицинский отходов и др.

Процесс производства бензина в домашних условиях, рассмотренный выше, не так сложен, как кажется на первый взгляд. Такие термины, как гидрогенизация, газификация и пр. могут вводить в заблуждение. Но на самом деле наладить производство и изготовить бензин своими руками не так трудно, как кажется.

Предлагаем Вашему вниманию интересный репортаж о том, как сделать бензин в домашних условиях:

Можно ли получить бензин из угля

Далеко не каждая европейская, да и любая страна мира может похвастать большими запасами нефти. Зато углеводородное топливо в виде бензина или солярки активно используется во всех странах. В то же время залежи бурого и каменного угля встречаются куда чаще, отсюда и возникла идея получать дизельное топливо и бензин из угля. В этой статье мы рассмотрим, как это делается на производстве и можно ли что-то подобное организовать в условиях частного домашнего хозяйства.

Как происходит выделение бензина из угля?

Стоит отметить, что переработка угля с целью получить разные виды моторного топлива – вовсе не миф. Более, того существует две проверенных методики, реализованные на практике еще в начале прошлого века.

В те времена нацистская Германия, стремящаяся завоевать всю Европу, именно этими способами обеспечивала свою военную технику горючим, поскольку собственных месторождений нефти у нее нет. В то же время в распоряжении страны имелись залежи бурого угля, из которого на двух десятках заводов производился синтетический бензин и дизельное топливо.

Для справки. Обе методики были изобретены разными немецкими учеными в начале 20-го века, соответственно, получили их имена.

Как оказалось, уголь по своему химическому составу не слишком отличается от нефти. Основа у них общая – горючие соединения углерода с водородом, только доля водорода в нефти значительно больше. Если число водорода в углях удастся уравнять с нефтью, то и получение жидкого горючего станет реальностью. Вот способы решения проблемы:

  • гидрогенизация, иначе – ожижение (процесс Бергиуса).
  • газификация с последующим синтезом топлива (процесс Фишера – Тропша).

Чтобы понять, удастся ли наладить выделение бензина в домашних условиях, надо получить общее представление об этих химико-технологических процессах, о них будет рассказано ниже.

Процесс гидрогенизации

Для успешного проведения процесса и получения до 800 кг жидкого топлива из 1 т сырья берут бурый или каменный уголь. Главное условие эффективного достижения результата – наличие в углях 35% летучих веществ. Перед переработкой их перемалывают, измельчая до пылевидной фракции, а затем просушивают. После этого угольную фракцию смешивают с мазутом или тяжелыми маслами, чтобы получилось сырье в виде пасты.

Во время протекания процесса деструктивной гидрогенизации технология предусматривает прямое добавление недостающего водорода в уголь.

Для этого сырье помещают в специальный автоклав и производят его нагрев. При этом давление внутри сосуда достигает 200 Бар, а температура – 500 °С. Мало того, в зоне химической реакции должны находиться вещества — катализаторы и растворители. По данной методике получение бензина из угля проходит внутри автоклава в 2 стадии:

  • жидкофазная;
  • парофазная.

В сосуде под большим давлением и при высокой температуре протекает несколько сложных химических реакций. Чтобы не нагружать рассказ специфическими терминами, поясним простыми словами: в автоклаве происходит насыщение угля водородом и распад сложных органических соединений на простые. В результате после операций очистки на выходе получаем синтетическое дизтопливо или бензин. Это зависит от условий протекания процесса и степени трансформации угольно-масляной смеси. Но выходу горючего из установки предшествует еще ряд операций:

  • центрифугирование;
  • полукоксование;
  • дистилляция.
Читайте также:
Какое напряжение в бытовой сети оптимальное для работы электроприборов

Как видите, наладить столь сложное производство своими руками не представляется возможным. Главная сложность – оборудование, вряд ли удастся такое изготовить самому. Взять хотя бы автоклав, где давление выше, чем в кислородных баллонах. Да и в целом подобное производство представляет взрывопожарную опасность.

Получение бензина путем газификации

Данный метод, изобретенный немецкими учеными Ф. Фишером и Г. Тропшем, предусматривает производство дизельного топлива и бензина путем предварительной газификации угольного сырья. Это происходит в большой емкости – реакторе при температуре до 350 °С и давлении не более 30 Бар. Хотя здесь условия и не настолько жесткие, как при гидрогенизации, но реализовать их ничуть не проще. Например, потому что сквозь слой угля надо под большим давлением продувать перегретый водяной пар, а значит, не обойтись без мощного парового котла.

После газификации на выходе из реактора образуется так называемый синтез-газ, состоящий из водорода и обычного угарного газа (СО). Кстати, сингаз можно прямо использовать в качестве газообразного топлива без последующей переработки.

Полученные газы поступают во второй реактор, где и происходит окончательная переработка угля в жидкое топливо. Там же располагаются вещества – катализаторы. В промышленности для этой цели могут использоваться разные соединения, но любое из них обязательно содержит железо, никель или кобальт. Не вдаваясь в тонкости химии, отметим, что на выходе из второго реактора получается горючее, которое должно еще пройти процедуру крекинга. То есть, разделение на бензин и дизельное топливо из угля.

Побочными продуктами реакции являются различные вещества и парафин. Среди выделяющихся летучих веществ наибольшая доля приходится на углекислый газ, что считается большой проблемой производства горючего подобным методом. Также достаточно быстро теряет активность катализатор, поэтому его постоянно требуется обновлять. Эти факторы, да еще ряд не столь значительных причин, приводят к высокой себестоимости продукта. При цене на нефть 50 долларов за баррель производство бензина из угля методом Фишера – Тропша считается нерентабельным.

Существует и другой метод газификации углей – термический. Он схож с явлением пиролиза, поскольку осуществляется нагревом сырья в емкости извне и при отсутствии кислорода. Другое дело, что разложение твердого топлива на газы происходит при температуре 1200 °С, а для этого требуется соответствующее оборудование. Позитивная сторона термического метода состоит в том, что часть пиролизных газов направляется на подогрев исходного сырья, а другая – на синтез бензина. За счет этого снижаются затраты на энергоносители, так как уголь во время разложения может подогревать себя сам.

Для справки. На просторах интернета можно найти описание разных установок, с помощью которых можно получить бензин из природного газа в домашних условиях. Вначале он конвертируется в синтез-газ, а затем перерабатывается в жидкое топливо. Даже если считать, что эти самодельные аппараты работоспособны, провести газификацию угля гораздо сложнее.

Выводы

Невзирая на то, что выделение моторного топлива из каменного и бурого угля вполне реально и давно проверено на производстве, организовать его в домашних условиях вряд ли возможно. Конечно, всегда найдется несколько умельцев – энтузиастов, что любят добиваться поставленной цели и смогут синтезировать бензин своими руками. Но для этого надо подробно изучить технологию и прилично повозиться с оборудованием, не говоря уже о пожарной опасности.

Для широкого круга домовладельцев и автолюбителей получение солярки и бензина из угля недоступно. А если подойти к вопросу с точки зрения экономики, то и нерентабельно. На данный момент, пока на эту тему не появилось новых изобретений и разработок, проще и надежнее пользоваться обычным, «нефтяным» бензином.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: